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:两种铜钼矿选铜工艺的试验对比

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某铜钼矿矿石性质较复杂,为合理有效的回收铜资源,该厂通过分析矿石性质,提出了两种选铜工艺,并进行了具体的试验对比,最终选定出较好的选铜方案,经实践,选矿指标较好,取得了显著的经济效益和社会效益。

浮选工艺

一、矿石性质分析

矿石中铜品位为0.63%、钼品位为0.011%,属典型硫化铜钼矿石;矿石中主要有价元素为铜,除铜矿物外,其他可利用的元素含量均很低。铜矿物主要以原生硫化铜的形式存在,其铜分布率为77.87%;其次以次生硫化铜和氧化铜形式存在,其分布率分别为17.46%和4.76%。粒度分布不均匀,且易泥化的矿物较多(如蛇纹石、绿泥石),部分铜金属分布于-0.037mm粒级,这是导致该矿石难选的主要原因。

二、选矿工艺流程试验

根据原矿铜物相分析结果可知,矿石中铜矿物以原生硫化铜为主,含有一定量的次生硫化铜和氧化铜,这将对浮选回收率产生一定的影响。为合理利用该铜矿石资源,选矿厂进行了2个不同试验流程的探索试验,对磨矿细度、浮选药剂及浮选指标等参数进行了对比。试验流程1为磨矿分级-1粗2扫抛尾-精矿再磨-1粗4精3扫工艺流程试验,试验流程2采用分阶段磨矿-脱泥浮选工艺。

选矿工艺流程

1、试验流程1

试验流程1先将原矿进行磨矿分级,再经过1次粗选、2次扫选,可抛掉57%以上的尾矿,泡沫产品经再磨,在再磨细度为-0.074mm90%的条件下,经过1次粗选、4次精选、3次扫选最终获得铜精矿产品。

经试验,捕收剂以Z200,用量粗选为20g/t左右时,浮选指标较好。添加水玻璃和六偏磷酸钠用量均为1500g/t时浮选指标较好。全流程闭路试验可获得产率为1.60%、铜品位为20.01%、铜回收率为52.49%的铜精矿。

选矿工艺流程

2、试验流程2

试验流程2采用分阶段磨矿-脱泥浮选工艺,先将部分易泥化、易浮选的矿物先用起泡剂浮选脱除,然后再磨矿浮选有用的铜矿物,磨矿细度为-0.074mm90%,脱泥部分单独处理浮选铜矿物,最终可脱泥浮铜部分精矿1品位为17.98%,铜回收率为13.55%;再磨浮铜部分精矿2品位为18.16%,回收率达66.63%。总的精矿铜品位为18.13%,铜回收率为80.18%。

综合考虑指标效果和药剂成本,选用丁黄药作为捕收剂,并最终确定用量为10g/t;苯丙三氮唑做活化剂,最终确定用量为100g/t左右。

选矿工艺流程

三、两种试验流程分析对比

对比试验流程1和试验流程2可知,在铜精矿品位相差不多的情况下,试验流程2的铜精矿产率和铜回收率均明显高于试验流程1;试验流程2工艺流程作业相对复杂,浮选药剂应用较多;试验流程2为了更好的提高铜精矿回收率,磨矿作业选择3段磨矿,磨矿细度达-0.074mm90%,比试验流程1在工业生产中将增加1台球磨设备,但3段磨矿的处理量经前2次磨矿分选作业已大大减少,工业生产可选择立式搅拌磨,在运行成本中不占主要消耗;试验流程2综合指标高于试验流程1,更适合用于选矿厂工业生产,综合经济效益较高。

通过上述对比,该厂选定了试验流程2作为后期实际生产,试生产期间,综合铜资源回收率达到了理想的指标水平,该厂颇为满意,同时,该工艺也为其他同类矿山提供了经验借鉴。

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